Материаловед

Н.Л.ПАВЛЮКОВА, к.т.н., доцент, А.О. НОСОВА, студент

(ИГЭУ) г. Иваново

В производстве художественных изделий огромную важность имеет хорошо отполированная поверхность. Идеальная полировка может значительно улучшить общее впечатление от изделия. Достижение качественной полировки – рутинный процесс, состоящий из нескольких этапов, часто – это многостадийная шлифовка с постепенным уменьшением зерна абразива. Таким образом, шлифовка и полировка художественных изделий считается наиболее трудной и дорогостоящей работой. На финишную обработку поверхности приходится, примерно, 60 % стоимости продукции.

Галтовочными методами можно выполнять полирование, безразмерное шлифование, упрочнение, очистку и зачистку поверхности изделий.

В процессе галтовки в результате взаимодействия наполнителя и деталей, загруженных в контейнер, при вращении происходят соударения, скольжение и микрорезание поверхностей деталей абразивным наполнителем, вследствие чего и снимается металл. Силы прижима деталей с частицами наполнителя невелики, съем металла также мал, поэтому галтовочные операции продолжаются от 5 до 100 ч.

Схемы обработки галтовочными методами разнообразны, но в основном это вращение круглых или граненых барабанов вокруг вертикальной, горизонтальной или наклонной оси. В круглых и граненых барабанах иногда делают небольшие поперечные ребра, улучшающие перемешивание деталей и интенсифицирующие процесс обработки.

Обычно детали загружают в барабан навалом. В качестве инструмента при галтовочном методе применяют для очистки и зачистки деталей абразивный бой, гранулированный абразив, металлический полированный и неполированный наполнитель, гранулированный абразив на керамической и вулканитовой связке, абразивное зерно, порошки и микропорошки, деревянные шары, мацерат кукурузы, обрезки кожи, войлока, стальные полированные шарики диаметром 0,4 … 0,9 мм и др.

Достоинства метода галтовки – возможность обрабатывать мелкие детали и возможность обработки большого количества деталей одновременно.

Недостатки метода галтовки – невозможность обработки очень мелких и высокоточных тонкостенных деталей; неравномерная интенсивность съема металла по поверхности, которая приводит к худшей обрабатываемости труднодоступных участков и поверхностей деталей.